万鹏：行业先行者，给窑炉连上“互联网

国内陶瓷机械是从模仿国外的开始的，只注重功能而忽略了外观设计等。“只要做出来能用就行，更多的像是拼凑，而不是完整的产品。”万鹏坦言，陶机行业缺乏系统化设计，产品稳定性差，缺乏安全方面的考量。“比如以前的窑炉，灰尘很大，噪音高。”万鹏说，他尝试将工业设计嫁接到窑炉设计上，对外观进行改观。以往的窑炉表面温度达到了70-80℃，最高接近100℃，“所以操作工人不愿意到窑炉边上。”万鹏采用“全包覆”的方式，经过工业设计改造后，窑炉表面温度降低了10-20℃，最高点测的温度不超过63℃。经过设计改造后的窑炉表面也变得干净许多。

开启行业“工控机”标配的先河

2001年以前，整个陶机行业里，窑炉装的都是家用计算机。“车间里灰尘比较多，湿度大，又存在电磁干扰等，家用计算机的安全性难以保证。”万鹏在自己生产的窑炉上进行改造。“在此之前，工业控制计算机并不是标配。”而不配备“工控机”的窑炉，每2小时就需要人工记录一次窑炉的运行状况。

“最开始请了专业公司来设计软件，但是他们无法理解窑炉的运行状况。”学过编程的万鹏就开始自己改，向专业公司要来了使用说明书对着改，最后整个软件都已经改得面目全非，后来干脆自己做。“好处是可以在使用现场调试，工人站在旁边看，现场提建议和要求，就现场改。”配备了“工控机”的窑炉，每15分钟就会自动记录一次数据，包括“空窑”的情况。“空窑会对烧品质量有影响，但是以前没有记录的时候，人们没什么概念，"工控机"可以自动记录"空窑"的时间和强度。”中鹏开启了窑炉配备“工控机”的时代，工控机配置逐渐成为行业标配。

先行探索“工业互联网”

早在2011年，电商发展如火如荼时，万鹏就开始想，如何能够让窑炉和互联网发生关系。“直觉觉得，如果不和互联网发生关系，可能会被淘汰。但是窑炉走电商的路线肯定是走不通的。”在万鹏看来，互联网就是信息的高速公路，无法走电商之路，那么可以把信息技术植入进来。

一条窑炉一般有400-500米长，“控制室”位于尾部，长期以来传统的窑炉在调试时会是这样的场景：“一个工人拿着对讲机在控制室，一个在现场，2个人配合才能完成窑炉的调整。”为了解决这个痛点，2012年万鹏确定了要发展“云控”的方向。“意味着要把之前的工控机的技术全部推翻重新来，从底层代码开始重新设计。”做出这个决定，万鹏纠结了很久，这种前期的研发投入，属于没有收益回报的闷头苦干，“虽然没有直接收益，但是起码可以改善客户体验，可能提高客户的信任度。”万鹏还是决定一步步往上走，开启“工业互联网”的研发之路。彼时还没有工业互联网之说，在完全不自知的情况下，万鹏就迈出了领先行业的一步。“所有的系统都是我们团队自己设计。”经过3年研发后，2015年，带有“工业互联网”思维的新一代窑炉上线了。

如今中鹏生产的窑炉，通过在窑炉上装配传感器等设备以及采集电流、压力等速度，通过数字化后发送到云端，实现了一个技师就可以调试窑炉。万鹏的想法是，通过“中鹏云控”的平台，产生大量的数据后，再对数据进行处理，“到时候可以达到进行智能化的管理，比如通过大数据推算可以告诉客户何时需要进行维护，把被动的状态变成主动状态。”他说，类似的做法实可以推广应用到各种设备，尤其是大型的设备。

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